आपकी पैकेजिंग लाइन की कीमत क्या है? डाउनटाइम, बर्बादी, श्रम- इन सभी को एक ही समाधान से कम करें।

मैंने एक साधारण पैकेजिंग लाइन को छोटे-छोटे चरणों में मुनाफा कमाते देखा है। कुछ टूटी हुई सीलें। कुछ अतिरिक्त मिनट का डाउनटाइम। फ़िल्म के कुछ रोल बहुत तेज़ी से उपयोग किए गए। हर हार अपने आप में छोटी लगती है. फिर सप्ताह समाप्त होता है, और मैं श्रम लागत, बर्बाद सामग्री, छूटे ऑर्डर और नाखुश ग्राहकों में नुकसान देख सकता हूं। इसीलिए मैं पैकेजिंग लाइन लॉस को दुकान-फर्श की छोटी समस्या नहीं मानता। मैं इसे पैसे का रिसाव मानता हूं। यदि आपकी पैकेजिंग लाइन में पैसे की कमी हो रही है, तो मैं यहां से शुरुआत करूंगा। मैं देखता हूं कि बर्बादी कहां से शुरू होती है। अधिकांश नुकसान एक ही स्थान से होते हैं: मशीन बंद हो जाती है, किसी ने भी उत्पादों के बीच धीमी गति से बदलाव की योजना नहीं बनाई है, खराब सील जो सेटअप के दौरान फिल्म या कार्टन कचरे को फिर से काम करने के लिए मजबूर करती है, ऑपरेटर एक स्पष्ट प्रक्रिया का पालन करने के बजाय अनुमान लगाते हैं, मैंने एक स्नैक प्लांट को पूरी सुबह खोते हुए देखा है क्योंकि एक सीलिंग इकाई बहुत गर्म थी। एक नजर में पैक ठीक लग रहे थे, लेकिन जांच के दौरान सील फेल हो गई। टीम को उत्पाद खींचना था, मशीन को रीसेट करना था और उसी बैच को फिर से चलाना था। कोई भी उस तरह का दिन नहीं चाहता था, और कोई भी प्रबंधक उस तरह का बिल नहीं चाहता था। मैंने एक छोटी पूर्ति टीम को डिब्बों को बर्बाद करते हुए भी देखा क्योंकि केस पैकर उस बॉक्स के आकार से मेल नहीं खाता था जिसका वे अक्सर उपयोग करते थे। वे बुरी तरह जबरदस्ती करते रहे। प्रत्येक डिब्बे को अतिरिक्त टेप की आवश्यकता थी। हर फूस गन्दा लग रहा था. लागत स्पष्ट रूप से वहीं बैठ गई। जब मैं पैकेजिंग लाइन पर काम करता हूं, तो मैं अपना ध्यान कुछ व्यावहारिक सुधारों पर रखता हूं। 1) मशीन को दोष देने से पहले मैं स्टॉप की जांच करता हूं। एक पैकेजिंग लाइन को शायद ही कभी एक बड़ी विफलता से पैसे का नुकसान होता है। छोटे-छोटे पड़ाव बहुत नुकसान पहुंचाते हैं. मैं प्रत्येक स्टॉप का कारण देखता हूं: जाम सेंसर त्रुटियां कम फिल्म वायु दबाव ड्रॉप सील हेड बिल्डअप ऑपरेटर देरी यदि मैं एक ही स्टॉप को कई बार ट्रैक करता हूं, तो मुझे पता है कि कहां कार्रवाई करनी है। एक मशीन जो हर बीस मिनट में एक मिनट के लिए रुकती है वह पहली बार में "ठीक" लग सकती है। एक बदलाव के साथ, वह छोटा पैटर्न एक वास्तविक नुकसान बन जाता है। मैं सरल स्टॉप लॉग पसंद करता हूं। कोई लंबा फॉर्म नहीं. कोई फैंसी रिपोर्ट नहीं. मैं चाहता हूं कि जब घटना ताजा हो तो टीम कारण तेजी से लिखे। 2) मैं चेंजओवर की बर्बादी को कम करता हूं चेंजओवर तेजी से लाभ खत्म कर सकता है। मैंने देखा है कि केवल एक पैक आकार से दूसरे पैक आकार में स्विच करने से टीमों को उनकी अपेक्षा से कहीं अधिक समय बर्बाद होता है। उपकरण गायब थे. सेटिंग्स नीचे नहीं लिखी गईं. भागों को अलग-अलग स्थानों पर संग्रहित किया गया था। संचालक को तीन लोगों से मदद मांगनी पड़ी। मैं बदलाव के काम को स्पष्ट रखकर इसे ठीक करता हूं: स्पेयर पार्ट्स के लिए एक जगह, सेटिंग मूल्यों के साथ एक शीट, एक व्यक्ति को तत्परता की जांच करने के लिए नियुक्त किया गया है, प्रत्येक उपकरण पर साफ लेबल और एक छोटी दिनचर्या का हिस्सा है जो कभी नहीं बदलता है जब हर हफ्ते एक ही बदलाव होता है, तो मैं चाहता हूं कि प्रक्रिया परिचित लगे। इससे बर्बादी कम होती है और तनाव कम होता है। 3) मैं सील की गुणवत्ता पर ध्यान देता हूं खराब सील छुपी हुई हानि पैदा करती है। एक कमज़ोर सील के कारण रिटर्न, स्क्रैपिंग या दोबारा पैकिंग हो सकती है। बहुत मजबूत सील पैकेज को नुकसान पहुंचा सकती है या लाइन को धीमा कर सकती है। मैं इसकी जांच करने से पहले ग्राहकों की शिकायतों का इंतजार नहीं करता। मैं दौड़ के दौरान सील की गुणवत्ता का परीक्षण करता हूं। मैं तापमान देखता हूं. मैं दबाव देखता हूं. मैं रुकने का समय देखता हूं। मैं फिल्म भंडारण की भी जाँच करता हूँ। यदि फिल्म नमी सोख लेती है या संभालने में क्षतिग्रस्त हो जाती है, तो सील की समस्या बाद में लाइन पर दिखाई दे सकती है। जिस फूड पैकर के साथ मैं काम करता था उसमें लगातार रिसाव की समस्या थी जो मशीन की खराबी की तरह लग रही थी। असली मुद्दा फिल्म स्टैक था। रोलों को एक दरवाजे के पास रखा जाता था और नमी बदलती रहती थी। टीम ने भंडारण को स्थानांतरित किया, और रिसाव दर कम हो गई। मशीन में पूरी समस्या नहीं थी। 4) मैं ऑपरेटर को समाधान का हिस्सा बनाता हूं एक अच्छा ऑपरेटर एक लाइन की सुरक्षा कर सकता है। जल्दबाजी करने वाला ऑपरेटर तेजी से पैसा खो सकता है। मैं टीम से सबकुछ याद रखने के लिए नहीं कहता. मैं उन्हें सरल कदम बताता हूं जिनका पालन वे दबाव में कर सकते हैं। मैं काम को दृश्यमान रखता हूं. स्पष्ट स्टार्ट-अप जांच, स्पष्ट स्टॉप जांच, स्पष्ट गुणवत्ता जांच, स्पष्ट सफाई चरण, पारियों के बीच स्पष्ट हैंडऑफ नोट्स, मैं भी अक्सर एक प्रश्न पूछता हूं: "क्या चीज़ आपको धीमा कर देती है?" वह प्रश्न आमतौर पर वास्तविक मुद्दे का द्वार खोलता है। कभी-कभी यह एक ख़राब पार्ट लेआउट होता है। कभी-कभी यह एक अनुपलब्ध उपकरण होता है। कभी-कभी स्क्रीन संदेशों का कोई मतलब नहीं होता। मैनेजर से पहले ऑपरेटर को दर्द दिखता है। 5) मैं केवल आउटपुट पर नहीं, बल्कि सामग्री के उपयोग पर भी नजर रखता हूं। एक लाइन व्यस्त दिख सकती है और फिर भी पैसा बर्बाद कर सकती है। मैंने टीमों को आउटपुट का जश्न मनाते हुए देखा है, जबकि कोने में फिल्म स्क्रैप का ढेर लगा हुआ था। वह प्रगति नहीं है. वह मात्रा के पीछे लागत को छिपाना है। मैं जांच करता हूं: फिल्म ट्रिम लॉस कार्टन डैमेज लेबल मिसफीड प्रोडक्ट गिवेअवे रीवर्क दरें यदि कोई मशीन आवश्यकता से अधिक सामग्री का उपयोग करती है, तो मैं इसे नजरअंदाज नहीं करता हूं। मैं वास्तविक उपयोग की तुलना अपेक्षित उपयोग से करता हूँ। यहां तक ​​कि एक छोटा सा अंतर भी तेजी से कई रन जोड़ सकता है। मैं एक नियम भी बनाए रखना चाहता हूं: यदि स्क्रैप पैटर्न बदलता है, तो किसी को उस दिन इसकी जांच करनी चाहिए। साप्ताहिक समीक्षा की प्रतीक्षा करने का अर्थ अक्सर अधिक बर्बादी होता है। 6) मैं रख-रखाव को सरल और नियमित रखता हूँ। मैं रख-रखाव की देखभाल शुरू करने के लिए किसी खराबी का इंतज़ार नहीं करता। जिस लाइन को नियमित आधार पर साफ किया जाता है, जांचा जाता है और समायोजित किया जाता है, वह बेहतर ढंग से चलती है। ढीले हिस्से, घिसे हुए बेल्ट, गंदे सेंसर और थके हुए बियरिंग सभी बड़ी विफलता पैदा करने से पहले छोटे नुकसान पैदा करते हैं। मैं संक्षिप्त, नियमित जांच पसंद करता हूं: सेंसर को साफ करें, बेल्ट और गाइड का निरीक्षण करें, स्नेहन बिंदुओं की जांच करें, संरेखण की जांच करें, खराब हुए हिस्सों को विफल होने से पहले बदलें। मैंने देखा है कि टीमें इन जांचों पर हर दिन थोड़ा समय खर्च करके बहुत सारी परेशानी से बचती हैं। काम सादा है, लेकिन कम स्टॉप और कम स्क्रैप में इसका भुगतान हो जाता है। 7) मैं लाइन सेटिंग्स के लिए सत्य के एक स्रोत का उपयोग करता हूं जब प्रत्येक शिफ्ट एक अलग सेटअप नोट का उपयोग करती है, तो लाइन बहाव शुरू हो जाती है। मुझे इसके लिए एक रिकॉर्ड पसंद है: गति तापमान दबाव फिल्म प्रकार कार्टन आकार उत्पाद वजन यदि एक ही पैकेज सप्ताह दर सप्ताह समान सेटिंग्स के साथ चलता है, तो मैं चाहता हूं कि उन सेटिंग्स को ढूंढना आसान हो। एक नए ऑपरेटर को अनुमान लगाने की आवश्यकता नहीं होनी चाहिए। एक वरिष्ठ ऑपरेटर को केवल मेमोरी पर निर्भर नहीं रहना चाहिए। मैंने जिस बेकरी लाइन का दौरा किया, उसमें एक ही उत्पाद के लिए तीन अलग-अलग सेटिंग शीट थीं। कोई नहीं जानता था कि कौन सी शीट चालू है। एक बार जब टीम ने एक साफ़ रिकॉर्ड फिर से बना लिया, तो सेटअप त्रुटियाँ कम हो गईं और लाइन व्यवस्थित हो गई। मेरा दृष्टिकोण सरल है. अधिकांश पैकेजिंग लाइन हानियाँ एक बड़ी गलती से नहीं होती हैं। वे बार-बार छोटे से आते हैं जिन पर किसी का ध्यान नहीं जाता। यदि मैं किसी पैकेजिंग लाइन पर पैसा खोने से बचना चाहता हूं, तो मैं स्टॉप, चेंजओवर, सील, ऑपरेटर, सामग्री उपयोग, रखरखाव और लाइन सेटिंग्स पर ध्यान केंद्रित करता हूं। मैं प्रत्येक भाग को देखना आसान रखता हूँ। मैं प्रक्रिया का पालन करना आसान रखता हूं। इस तरह मैं एक व्यस्त लाइन को एक ऐसी लाइन में बदल देता हूं जो मार्जिन को खत्म करने के बजाय उसकी रक्षा करती है।

मैं डाउनटाइम, बर्बादी और श्रम लागत को तीन अलग-अलग समस्याओं के रूप में मानता था। जब एक लाइन रुक गई, तो मैंने आउटपुट खो दिया। जब सामग्री बर्बाद हो गई, तो मुझे मार्जिन का नुकसान हुआ। जब टीम को गति बनाए रखने के लिए अधिक मेहनत करनी पड़ी, तो मैंने प्रक्रिया पर नियंत्रण खो दिया। मैंने जो पाया वह सरल है: सबसे अच्छा समाधान प्रत्येक समस्या का एक-एक करके पीछा न करना है। मुझे एक स्पष्ट परिचालन परिवर्तन की आवश्यकता है जो पूरी लाइन को जोड़ता हो। मेरे लिए जो काम करता है वह एक सेटअप है जो काम को दृश्यमान बनाता है, प्रक्रिया को स्थिर रखता है, और अनुमान को हटा देता है। मैं तीन चीजों पर ध्यान केंद्रित करता हूं: - मैं प्रक्रिया को वास्तविक समय में देखता हूं, ताकि मैं लंबी देरी में बदलने से पहले एक पड़ाव देख सकूं। - मैं वर्कफ़्लो का पालन करना आसान रखता हूं, ताकि कार्यकर्ता यह पूछने में समय बर्बाद न करें कि आगे क्या होगा। - मैं गलतियों को दोहराना कम करता हूं, इसलिए स्क्रैप, दोबारा काम करना और जल्दबाजी में किया गया श्रम नियंत्रण में रहता है। एक अच्छा उदाहरण एक पैकेजिंग लाइन है जिस पर मैंने काम किया है। टीम पूरे दिन छोटे-छोटे पड़ावों पर रुकी। यहां एक लेबल मुद्दा, वहां एक जाम, एक के बाद एक गायब हैंडऑफ। उनमें से कोई भी अपनी ओर से गंभीर नहीं दिखा। दोनों ने मिलकर पूरी पारी को धीमा कर दिया। समाधान कोई बड़ा भाषण या ज़ोरदार धक्का नहीं था। हमने प्रक्रिया को स्पष्ट कर दिया है. हमने लाइन के लिए एक साझा स्क्रीन सेट की है। हमने प्रमुख जांच बिंदुओं को चिह्नित किया। हमने टीम को बदलाव और दैनिक जांच के लिए एक संक्षिप्त दिनचर्या दी। उसके बाद, लोगों ने अनुमान लगाने में कम ऊर्जा खर्च की। उन्होंने लाइन चलाने में अधिक समय बिताया। यही वह हिस्सा है जिसे कई टीमें चूक जाती हैं। मज़दूरी हमेशा महँगी नहीं होती क्योंकि मज़दूरी बढ़ जाती है। यह महंगा हो जाता है जब यह प्रक्रिया लोगों को पूरे दिन समस्याओं का पीछा करने के लिए मजबूर करती है। मुझे ऐसे समाधान पसंद हैं जो मुझे टीम को शांत और केंद्रित रखने में मदद करते हैं। जब रेखा स्पष्ट होती है, तो मुझे गलतियाँ कम दिखाई देती हैं। जब चरण सरल होते हैं, तो मुझे बर्बादी कम दिखाई देती है। जब टीम को पता होता है कि क्या करना है, तो मुझे कम देरी दिखती है। यदि आप एक छोटा सा बदलाव चाहते हैं जो वास्तविक अंतर ला सकता है, तो मैं यहां से शुरू करूंगा: - मुख्य पड़ाव बिंदु खोजें। - टीम को भ्रमित करने वाले कदम हटाएं। - चेक, हैंडऑफ़ और चेंजओवर के लिए एक साझा विधि का उपयोग करें। - हर दिन एक ही डेटा की समीक्षा करें, कभी-कभार नहीं। मैं किसी फैंसी फिक्स की तलाश में नहीं हूं। मैं एक ऐसी प्रक्रिया की तलाश में हूं जो समय बचाए, सामग्री बचाए और साथ ही प्रयास भी बचाए। इसी तरह मैं एक बार में डाउनटाइम, बर्बादी और श्रम में कटौती करने के बारे में सोचता हूं।

मैं पैकेजिंग कार्य में एक ही समस्या देखता रहता हूँ: बहुत सारी सामग्रियाँ, बहुत सारे चरण, बहुत सारी गलतियाँ। एक टीम दिन की शुरुआत पूरी पैकिंग टेबल के साथ कर सकती है, फिर भी दोपहर के भोजन तक उन्हें फटे हुए डिब्बों, बेकार फिलर्स, धीमी गति से काम करने और लाइन में न लगने वाले लेबल से निपटना पड़ता है। मैंने देखा है कि कर्मचारी एक बॉक्स को ठीक करने में अतिरिक्त मिनट खर्च करते हैं, फिर पूरे दिन उसी काम को दोहराते हैं। छोटा कचरा बड़ा कचरा बन जाता है. धीमी पैकिंग मिस्ड ऑर्डर बन जाती है। दबाव तेजी से बनता है. मैं जो चाहता हूं वह सरल है. मैं एक ऐसा पैकेजिंग समाधान चाहता हूं जो उत्पाद में फिट हो, उसे अच्छी तरह से सुरक्षित रखे और लाइन को चालू रखे। जब मैं किसी पैकेजिंग सिस्टम को देखता हूं, तो मैं केवल यह नहीं पूछता, "क्या यह अच्छा दिखता है?" मैं पूछता हूं, "क्या इससे सामग्री की बचत होती है? क्या इससे दोबारा काम करना कम हो जाता है? क्या मेरी टीम बिना किसी भ्रम के इसका उपयोग कर सकती है?" मेरे लिए, सबसे अच्छा पैकेजिंग सेटअप एक ही समय में चार समस्याओं का समाधान करता है: यह उत्पाद के आकार को अधिक बारीकी से फिट करता है, इसलिए खाली जगह कम हो जाती है। इसमें कम ढीले फिलर्स का उपयोग होता है, इसलिए सफाई आसान हो जाती है। यह पैकिंग चरणों को छोटा कर देता है, जिससे श्रमिक तेजी से आगे बढ़ते हैं। यह बॉक्स या बैग को साफ, स्थिर लुक देता है, जिससे ग्राहकों को एक साफ पैकेज मिलता है। मैंने यह काम एक छोटी सी बेकरी में देखा है जो हर हफ्ते उपहार बक्से भेजती थी। उनकी पुरानी प्रक्रिया में एक बड़े कार्टन, अतिरिक्त कागज, हर तरफ टेप और एक लंबी मैन्युअल जांच का उपयोग किया जाता था। जब बॉक्स असमान दिखता था तो टीम अक्सर एक ऑर्डर को दो बार पैक करती थी। बेहतर-फिट पैकेजिंग प्रारूप पर स्विच करने के बाद, पैकिंग आसान हो गई। उन्होंने कम भराव का उपयोग किया, उनकी मेजें साफ-सुथरी रहीं, और कर्मचारियों ने छोटे सुधारों पर समय बर्बाद करना बंद कर दिया। मालिक ने मुझे बताया कि सबसे बड़ा परिवर्तन केवल भौतिक उपयोग नहीं था। यह अधिक शांत कार्यदिवस था। मैंने एक सौंदर्य प्रसाधन विक्रेता को भी एक अलग समस्या का सामना करते देखा है। उनके उत्पाद हल्के थे, लेकिन पैकेजिंग बहुत भारी थी। ग्राहकों को उत्पाद पसंद आया, फिर भी बॉक्स के आकार के कारण भंडारण कठिन हो गया और शिपिंग कम व्यवस्थित हो गई। पैकेज लेआउट को बदलने और अप्रयुक्त स्थान को कम करने के बाद, अलमारियाँ अधिक व्यवस्थित दिखीं, और पैकिंग टीम को कम प्रयास के साथ काम करना पड़ा। मुझे इसी तरह के बदलाव पर भरोसा है। यह व्यावहारिक है. यह दैनिक कार्य में दिखाई देता है। जब मैं किसी टीम को पैकेजिंग चुनने में मदद करता हूं, तो मैं एक सरल रास्ते पर ध्यान केंद्रित करता हूं: उत्पाद का आकार और आकार जांचें। पैकेज का वास्तविक पैकिंग आवश्यकता से मिलान करें। जहाँ अतिरिक्त सामग्री उपयोगी न हो उसे कम कर दें। उन लोगों के साथ प्रक्रिया का परीक्षण करें जो प्रतिदिन पैकिंग करते हैं। देखें कि समय कहां नष्ट हो जाता है, फिर डिज़ाइन समायोजित करें। यह दृष्टिकोण फैंसी लुक का पीछा करने के बारे में नहीं है। यह काम को आसान बनाने और कचरे को नियंत्रण में रखने के बारे में है। एक अच्छे पैकेजिंग समाधान से टीम को कम तनाव के साथ पैक करने में मदद मिलेगी और व्यवसाय को स्थिर प्रवाह बनाए रखने में मदद मिलेगी। मेरा मानना ​​है कि पैकेजिंग को किसी उत्पाद को रखने से ज्यादा कुछ करना चाहिए। इसे उन लोगों का समर्थन करना चाहिए जो इसे संभालते हैं, ग्राहक जो इसे प्राप्त करते हैं, और उस ब्रांड का समर्थन करना चाहिए जो स्वच्छ, भरोसेमंद परिणाम चाहता है। जब एक पैकेजिंग समाधान सावधानी से चुना जाता है, तो अपशिष्ट कम हो जाता है, पैकिंग आसान हो जाती है, और आउटपुट में इस तरह से सुधार हो सकता है जो वास्तविक लगता है, मजबूर नहीं। फैनी पर हमसे संपर्क करें: cs-conveyor@wxcsjm.com/WhatsApp +8618921137719।

माइकल आर टर्नर 2021 पैकेजिंग लाइनों पर अपशिष्ट को कम करना सारा एल बेनेट 2020 हाई स्पीड पैकेजिंग संचालन में परिवर्तन दक्षता में सुधार डेविड के मॉर्गन 2019 खाद्य और उपभोक्ता पैकेजिंग के लिए सील गुणवत्ता नियंत्रण एमिली जे कार्टर 2022 स्मार्ट पैकेजिंग डिजाइन के माध्यम से सामग्री अपशिष्ट को कम करना थॉमस ए ह्यूजेस 2018 स्थिर उत्पादन लाइनों के लिए व्यावहारिक रखरखाव के तरीके अन्ना पी लुईस 2023 ऑपरेटर मानक कार्य और लाइन प्रदर्शन में सुधार