आपकी लाइन को क्या रोक रहा है? पंक्ति का अंत जो कायम नहीं रह रहा है।

मैं एक ही पैटर्न बार-बार देखता हूं: लाइन मजबूत शुरू होती है, फिर आखिरी स्टेशन सब कुछ धीमा कर देता है। बक्से प्रतीक्षा करें. पैलेट ढेर हो गए। श्रमिक चलते रहते हैं, फिर भी उत्पादन गिरता है। समस्या हमेशा सामने वाली मशीन की नहीं होती. कई बार, वास्तविक चोक पॉइंट पंक्ति के अंत में बैठता है। जब मैं खराब प्रदर्शन करने वाली लाइन को देखता हूं, तो मैं अनुमान से शुरुआत नहीं करता। मैं सबसे पहले अंतिम चरण देखता हूं। पैकिंग, लेबलिंग, सीलिंग, केस बनाना, पैलेटाइजिंग, निरीक्षण। वहां एक छोटी सी देरी पूरे प्रवाह को रोक सकती है। मैं आमतौर पर समाधान को सरल चरणों में तोड़ता हूं। मैं पूरी लाइन मैप करता हूं। मैं प्रत्येक स्टेशन की जाँच करता हूँ और चक्र का समय नोट करता हूँ। मैं सबसे तेज़ कदम की तुलना सबसे धीमे कदम से करता हूँ। अंतराल अक्सर दिखाता है कि लाइन कहां गति खो रही है। मैं हैंडऑफ़ देखता हूं। कई रुकावटें स्थानांतरण बिंदुओं से आती हैं, मुख्य प्रक्रिया से नहीं। एक बॉक्स बिना साफ़ हैंडऑफ़ के एक स्टेशन से दूसरे स्टेशन तक जा सकता है। एक कार्यकर्ता इसे पुनः व्यवस्थित करने के लिए रुकता है। एक सेंसर इसे मिस करता है। लाइन रीसेट की प्रतीक्षा करती है। मैं अतिरिक्त गति हटाता हूं. यदि किसी कर्मचारी को चलना, झुकना, पहुँचना या बहुत अधिक मुड़ना पड़ता है, तो रेखा हर चक्र में सेकंड खो देती है। वे सेकंड तेजी से जुड़ते हैं। मैं ऐसे उपकरण, हिस्से, लेबल, टेप और पैलेट ढूंढता हूं जो बहुत दूर बैठे हों। यहां छोटे-छोटे बदलाव स्पष्ट रूप से देरी को कम कर सकते हैं। मैं चेक को सरल बनाता हूं. पंक्ति के अंत में, बहुत अधिक जाँचें सब कुछ धीमा कर सकती हैं। मैं आवश्यक जाँचें रखता हूँ और बाकी हटा देता हूँ। यदि किसी टीम को वजन, प्रिंट गुणवत्ता, सील गुणवत्ता और पैक गिनती को सत्यापित करना होता है, तो मैं चेक को साफ क्रम में रखता हूं। मैं बार-बार संभालने से बचता हूं। मैं लोगों और मशीनों में संतुलन बनाता हूं। जब एक स्टेशन पर बहुत अधिक काम हो जाता है और दूसरा बेकार पड़ा रहता है तो एक लाइन पिछड़ सकती है। मैं कर्मचारियों की मांग के अनुरूप काम करता हूं और जहां भी संभव हो वहां काम स्थानांतरित करता हूं। यदि पैलेटाइज़िंग धीमी है, तो मैं विभाजित कार्यों, बेहतर लेआउट, या बफर ज़ोन से समर्थन को देखता हूं। मैं सावधानी से एक छोटे बफर का उपयोग करता हूं। एक बफ़र प्रवाह की रक्षा कर सकता है, लेकिन एक बड़ा बफ़र समस्याओं को छिपा सकता है। मैं छोटे पड़ावों को झेलने के लिए पर्याप्त जगह रखता हूं। फिर भी मैं वास्तविक कारण का पता लगाता हूँ। मैं प्रतीक्षारत उत्पाद के ढेर को बुरी आदत नहीं बनने देता। मैं लाइव आउटपुट के साथ सुधार का परीक्षण करता हूं। कागज पर साफ-सुथरी योजना धरातल पर विफल हो सकती है। मुझे सामान्य कार्य के दौरान परिवर्तन का परीक्षण करना पसंद है। फिर मैं छूटे हुए लेबल, जाम बिंदु, धीमी गति से पिक-अप, या आखिरी स्टेशन पर लंबे समय तक रुकने के लिए लाइन देखता हूं। मैं बदलाव केवल तभी रखता हूं जब यह पूरी लाइन में मदद करता है, सिर्फ एक हिस्से में नहीं। मैंने एक बार एक पैकिंग लाइन देखी जो अपने दैनिक लक्ष्य से चूकती जा रही थी। सामने का हिस्सा अच्छी तरह से चला, लेकिन अंतिम ऑपरेटर को पैलेटाइजिंग से पहले प्रत्येक केस को हाथ से मोड़ना पड़ा। उस एक गति ने पूरी लाइन को धीमा कर दिया। हमने लेआउट बदल दिया, फूस को करीब ले गए, और अतिरिक्त मोड़ काट दिया। टीम पर दबाव डाले बिना आउटपुट में सुधार हुआ। सुधार छोटा था. नतीजा बड़ा लगा. यही कारण है कि मैं हमेशा लाइन के अंत की अड़चन को नई नजरों से देखता हूं। जब मैं प्रवाह को चरण दर चरण देखता हूँ तो मुद्दा अक्सर स्पष्ट हो जाता है। यदि लाइन पीछे छूट रही हो तो मैं एक साथ हर स्टेशन का पीछा नहीं करता। मैं वहां से शुरू करता हूं जहां देरी होती है, ब्लॉक साफ़ करता हूं, और लाइन को फिर से स्थिर गति से चलने देता हूं।

जब मेरी लाइन धीमी हो जाती है तो मैं मुख्य मशीन को दोष देकर शुरुआत नहीं करता। मैं पंक्ति के अंत को देखता हूं. यहीं पर मुझे बहुत सारा छिपा हुआ नुकसान नजर आता है। अंतिम चरण अक्सर सरल दिखता है. बक्से बाहर चले जाते हैं, उत्पाद पैक हो जाते हैं, लेबल की जाँच हो जाती है, पैलेट बन जाते हैं। यह आसान भाग जैसा लगता है। मेरे काम में, यही वह जगह है जहां छोटी-छोटी देरी पूर्ण विराम में बदल जाती है। एक लाइन बीच में अच्छी तरह से चल सकती है और फिर भी अपने लक्ष्य से चूक जाती है क्योंकि अंत पर्याप्त तेजी से उत्पाद को साफ नहीं कर सकता है। मैंने इसे खाद्य संयंत्रों, कार्टन पैकिंग रूम और लाइट असेंबली लाइनों में देखा है। पैटर्न आमतौर पर एक जैसा ही होता है. एक मशीन अपस्ट्रीम में उत्पाद को धकेलती रहती है, निकास क्षेत्र में भीड़ हो जाती है, और पूरी लाइन इंतजार करने लगती है। संचालक दबाव महसूस करते हैं. आउटपुट गिरता है. ओवरटाइम बढ़ जाता है. असली समस्या अंत में है. मैं पहले जो जाँचता हूँ वह सरल है। मैं अंतिम प्रक्रिया से पैलेट या प्रेषण बिंदु तक प्रवाह को देखता हूं। यदि कार्टन डिस्चार्ज क्षेत्र के पास ढेर हो जाते हैं, तो मुझे पता है कि लाइन का अंत बाकी लाइन की गति से मेल नहीं खा रहा है। यदि कर्मचारी जाम हटाने, बैग समायोजित करने, या मामलों को फिर से ढेर करने के लिए रुकते रहते हैं, तो मुझे पता है कि बाधा यादृच्छिक नहीं है। यदि लाइन दस मिनट तक अच्छी चलती है और फिर धीमी हो जाती है, तो मैं स्थानांतरण बिंदु, पैकिंग विधि और अंतिम स्टेशन के आसपास की जगह को देखता हूं। पंक्ति का अंत सिस्टम के बाकी हिस्से की तरह ही उसी लय में चलना चाहिए। यदि ऐसा नहीं हो सकता, तो पूरी लाइन इसके लिए भुगतान करती है। मैं समस्या को स्पष्ट भागों में बाँटना पसंद करता हूँ। निकास प्रवाह की जाँच करें जो मैं अंतिम मशीन या स्टेशन से शुरू करता हूँ। क्या उत्पाद इसे सुचारू रूप से छोड़ता है? क्या यह बिना रुके गिरता है, फिसलता है या स्थानांतरित होता है? एक छोटा सा गैप, कमजोर गाइड रेल, या खराब बेल्ट गति दैनिक देरी पैदा कर सकती है। मैंने एक बार एक ऐसे संयंत्र के साथ काम किया था जिसके अंतिम कन्वेयर पर कार्टन जाम दिखाई देता रहता था। टीम ने कार्टनर को दोषी ठहराया। कार्टनर ठीक था. समस्या एक छोटी ट्रांसफर बेल्ट थी जो उसे फीड करने वाली मशीन की तुलना में थोड़ी धीमी गति से चलती थी। सुधार बड़ा नहीं था. नतीजा ये हुआ. पैकिंग क्षेत्र की जाँच करें लाइन का अंत अक्सर लोगों पर निर्भर करता है। यदि ऑपरेटरों को बहुत दूर तक जाना पड़ता है, बहुत अधिक झुकना पड़ता है, या आपूर्ति के लिए चारों ओर मुड़ना पड़ता है, तो गति कम हो जाती है। मैं इस बात पर ध्यान देता हूं कि कार्टन, टेप, लेबल, इंसर्ट और पैलेट कैसे रखे जाते हैं। यदि आपूर्ति बिखरी हुई है, तो स्टेशन को हर चक्र में सेकंड का नुकसान होता है। वे सेकंड तेजी से जुड़ते हैं। मैं साफ-सुथरा सेटअप पसंद करता हूं: - हाथ के करीब सामग्री - साफ चलने के रास्ते - कोई अतिरिक्त गति नहीं - स्थिर कार्य ऊंचाई - तैयार माल निकालने के लिए पर्याप्त जगह यहां छोटा कचरा सब कुछ धीमा कर सकता है। लोड बिल्ड की जाँच करें पैलेटाइज़िंग और केस स्टैकिंग एक शांत ब्लॉक बना सकते हैं। लाइन उत्पाद बनाती रह सकती है, लेकिन लोड क्षेत्र भर जाता है। फिर कर्मचारी स्थान खाली करते समय, फिल्म लपेटते हुए, या पैलेटों को दूर ले जाते हुए प्रवाह को रोकते हैं। मैंने एक लाइन को आउटपुट खोते हुए देखा है क्योंकि पैलेट रैप स्टेशन डिस्चार्ज पॉइंट के बहुत करीब था। हर बार जब कोई फूस समाप्त हो जाता है, तो ऑपरेटर को फोर्कलिफ्ट पहुंच के लिए इंतजार करना पड़ता है। लाइन का उत्पादन जारी रहा, लेकिन अंत में कोई जगह नहीं थी। लेआउट बदलने के बाद प्रवाह सुचारू हो गया। नियंत्रणों की जाँच करें कभी-कभी मंदी तर्क से आती है, हार्डवेयर से नहीं। सेंसर बहुत जल्दी चालू हो सकते हैं। एक टाइमर बहुत लंबा हो सकता है. एक रिजेक्ट गेट उत्पाद को एक क्षण के लिए बहुत अधिक रोक सकता है। एक कन्वेयर की गति अगले स्टेशन से मेल नहीं खा सकती है। मैं हमेशा लाइन डेटा मांगता हूं। रुकना, जाम होना, अस्वीकार होना और सूक्ष्म विराम वास्तविक कहानी बताते हैं। लोग अक्सर बड़े पड़ाव को याद रखते हैं. छोटे बच्चे ही सबसे ज्यादा दुख पहुंचाते हैं। लोगों और मशीनों के बीच हैंडऑफ़ की जाँच करें पंक्ति के अंत में, काम अक्सर मशीन की गति से मानव गति में बदल जाता है। वह हैंडऑफ़ मायने रखता है। यदि कोई मशीन किसी व्यक्ति द्वारा पैक या सॉर्ट करने की क्षमता से अधिक तेजी से उत्पाद वितरित करती है, तो कतार बढ़ती है। यदि व्यक्ति मशीन का इंतजार करता है तो समय फिर नष्ट हो जाता है। संतुलन सही होना चाहिए. मैं लाइन को स्थिर गति से चलाकर और यह देखकर इसका परीक्षण करना पसंद करता हूं कि प्रतीक्षा कहां से शुरू होती है। यह मुझे बताता है कि क्या मुझे किसी अन्य ऑपरेटर, तेज़ स्थानांतरण, बेहतर लेआउट या पैक आकार में बदलाव की आवश्यकता है। जब मैं चाहता हूं कि लाइन ठीक हो जाए तो मैं क्या करता हूं, मैं सुधार को व्यावहारिक रखता हूं। मैं बड़े बदलावों से शुरुआत नहीं करता. मैं एक पूरी पारी के लिए अंतिम स्टेशन देखता हूँ। मैं हर पड़ाव और हर छोटे विराम को चिह्नित करता हूं। मैं मशीन की गति की तुलना पैक-आउट गति से करता हूं। मैं क्षेत्र से अव्यवस्था हटाता हूं। मैं आपूर्ति को करीब ले जाता हूं। मैं स्थानांतरण पथ को छोटा और साफ़ बनाता हूँ। मैं जांचता हूं कि क्या आखिरी स्टेशन शिफ्ट के सबसे व्यस्त हिस्से के दौरान भी चल सकता है, न कि केवल शांत दौड़ के दौरान। यहीं पर कई टीमें उत्तर देने से चूक जाती हैं। वे पहली मशीन को देखते हैं क्योंकि यह तेज़, दृश्यमान और महंगी है। पंक्ति का अंत कम नाटकीय है। यह अभी भी परिणाम को नियंत्रित करता है। यदि अंत उत्पाद को साफ़ नहीं कर सकता है, तो शुरुआत का कोई मूल्य नहीं है। एक सरल उदाहरण मेरे पास रहता है. एक छोटे स्नैक प्लांट में एक लाइन थी जिससे बिना किसी परेशानी के डिब्बे भरने चाहिए थे। टीम फिलर और सीलिंग यूनिट को ट्यून करती रही। मंदी कभी नहीं छूटी. जब मैं पंक्ति के अंत में खड़ा हुआ, तो मैंने कुछ ही मिनटों में समस्या को देख लिया। केस इरेक्टर ठीक था. कार्टन का प्रवाह ठीक था। वास्तविक देरी फूस क्षेत्र के पास एक संकीर्ण अंतराल से हुई। तैयार मामलों को लोड करने से पहले बहुत तेजी से पलटना पड़ता था। एक छोटे से लेआउट परिवर्तन ने ड्रैग को हटा दिया। मुख्य प्रक्रिया को छुए बिना लाइन की गति में सुधार हुआ। इसीलिए मैं अंतिम जांच पर भरोसा करता हूं। यह मुझे शुरुआत करने के लिए एक स्पष्ट जगह देता है। यह मुझे वास्तविक अड़चन दिखाता है। यह मुझे उस हिस्से को ठीक करने में मदद करता है जो पूरे प्रवाह को नियंत्रित करता है। जब कोई लाइन धीमी हो जाती है, तो मैं सबसे तेज़ आवाज़ वाली मशीन का पीछा नहीं करता। मैं अंत की ओर देखता हूं. यहीं पर सिस्टम आमतौर पर सच बताता है।

मैंने एक पैकेजिंग लाइन को एक साधारण कारण से आउटपुट खोते देखा है: लाइन का अंत बहुत कम नियंत्रण के साथ बहुत अधिक काम कर रहा था। एक कार्टन पर लेबल की जांच नहीं हो पाई। गलत स्टैक पैटर्न के साथ एक पैलेट आया। एक अस्वीकृत गेट ने बहुत अधिक समय तक प्रतीक्षा की। लाइन धीमी हो गई, क्रू ने स्क्रीन देखना शुरू कर दिया और सभी को दबाव महसूस हुआ। इसीलिए मैं एंड-ऑफ-लाइन नियंत्रण पर पूरा ध्यान देता हूं। मैं इसे अंतिम चरण नहीं मानता। मैं इसे उस बिंदु के रूप में मानता हूं जहां गुणवत्ता, प्रवाह और ट्रैकिंग सभी मिलते हैं। यदि यह बिंदु कमजोर है तो पूरी रेखा को इसका अहसास होता है। यदि यह बिंदु स्थिर है, तो रेखा को चलाना आसान लगता है। मैं सबसे पहले जो खोजता हूं वह एक स्पष्ट प्रवाह पथ है। मैं चाहता हूं कि प्रत्येक उत्पाद बिना किसी भ्रम के अंतिम चरण से गुजरे। कार्टन, केस, ट्रे और पैलेट को एक निर्धारित मार्ग का पालन करना चाहिए। मैं चाहता हूं कि सेंसर स्थिति की पुष्टि करें। मैं चाहता हूं कि नियंत्रक को पता चले कि क्या चल रहा है, क्या इंतजार कर रहा है और किस पर कार्रवाई की जरूरत है। जब सिस्टम प्रत्येक इकाई को स्पष्ट रूप से देखता है, तो लाइन में कम स्टॉप होते हैं और कम हाथ से जांच होती है। मैं यह भी चाहता हूं कि निरीक्षण का चरण सरल और सीधा हो। जिस एक खाद्य संयंत्र में मैंने काम किया, वहां कर्मचारी लाइन के अंत में आंखों से केस लेबल की जांच कर रहे थे। उन्होंने अपना सर्वश्रेष्ठ प्रयास किया, फिर भी चूकें हुईं। एक कैमरा जांच और एक बुनियादी अस्वीकार इकाई ने दिनचर्या बदल दी। पैलेटाइज़र तक पहुंचने से पहले ही टीम को कोई समस्या नज़र आ गई। लाइन कम अनुमान के साथ चली, और शिफ्ट लीड ने छोटे मुद्दों का पीछा करने में कम ऊर्जा खर्च की। मेरा अगला फोकस डेटा है जिसे ऑपरेटर उपयोग कर सकते हैं। नियंत्रण स्क्रीन पर भीड़ महसूस नहीं होनी चाहिए। मैं साफ अलार्म, आसान गिनती और गलती बिंदुओं का स्पष्ट दृश्य चाहता हूं। यदि कोई बॉक्स डायवर्टर के पास जाम हो जाता है, तो मैं चाहता हूं कि ऑपरेटर को पता चले कि यह कहां हुआ और क्या जांच करनी है। यदि पैलेटाइज़र रुक जाता है, तो मैं चाहता हूं कि कारण लंबी खोज के बिना दिखाई दे। अच्छा नियंत्रण लोगों को आत्मविश्वास से कार्य करने में मदद करता है। मुझे मशीनों के बीच हैंडऑफ़ की भी परवाह है। यहीं पर कई पंक्तियाँ लय खो देती हैं। एक केस पैकर अच्छी तरह से चल सकता है, फिर भी पैलेटाइज़र इंतजार करता है। एक कन्वेयर बहुत तेजी से फ़ीड कर सकता है, फिर भी रैप स्टेशन पकड़ में नहीं आ सकता है। बेहतर एंड-ऑफ़-लाइन नियंत्रण प्रत्येक इकाई को अगली इकाई से बात करने में मदद करता है। गति संतुलित रहती है. क्रू को कम पाइल्स, कम प्रतीक्षाएँ और कम अंतिम-मिनट सुधार दिखाई देते हैं। कुछ कदम मुझे उस संतुलन को बनाए रखने में मदद करते हैं: - प्रत्येक उत्पाद पथ के लिए स्पष्ट नियम निर्धारित करें - स्थिति और आंदोलन की पुष्टि करने के लिए सेंसर का उपयोग करें - लेबल, गिनती और स्टैक पैटर्न के लिए सरल जांच जोड़ें - अलार्म संदेशों को छोटा और पढ़ने में आसान रखें - सबसे धीमे लिंक किए गए स्टेशन पर कन्वेयर गति का मिलान करें - स्टॉप पॉइंट की समीक्षा करें और टीम के साथ दोषों को दोहराएं मैं इस तरह के सेटअप को पसंद करता हूं क्योंकि यह फर्श पर लोगों का सम्मान करता है। ऑपरेटरों को अधिक शोर की आवश्यकता नहीं है. उन्हें स्पष्ट संकेत चाहिए. रखरखाव टीमों को अस्पष्ट अलर्ट की आवश्यकता नहीं है। उन्हें दोष बिंदु और संभावित कारण की आवश्यकता है। प्रोडक्शन लीडरों को हर पड़ाव के बाद एक लंबी रिपोर्ट की आवश्यकता नहीं होती है। उन्हें एक ऐसी पंक्ति की आवश्यकता है जो समस्याओं को फैलने से पहले दिखाए। एक छोटा सा उदाहरण मेरे पास रहता है. एक पेय लाइन पर, एक पैलेट स्ट्रेच रैपर असमान रूप से आने वाले भार की प्रतीक्षा करता रहा। टीम ने अंत-पंक्ति नियंत्रणों को समायोजित किया, एक बफर ज़ोन जोड़ा, और रिलीज़ लॉजिक को ट्यून किया। परिवर्तन कागज पर नाटकीय नहीं था, फिर भी बदलाव शांत महसूस हुआ। कार्टन चलते रहे। फूस क्षेत्र व्यवस्थित रहा. चालक दल के पास कम व्यस्तता वाले क्षण थे और कम पुनर्कार्य था। स्मार्ट एंड-ऑफ़-लाइन नियंत्रण के बारे में मेरा यही दृष्टिकोण है। यह रेखा को जटिल बनाने के बारे में नहीं है। यह अंतिम चरण पर भरोसा करना आसान बनाने के बारे में है। जब नियंत्रण स्पष्ट होता है, जांच स्थिर होती है, और हैंडऑफ़ सुचारू होता है, तो लाइन कम घर्षण के साथ चलती रहती है।

मैं उत्पादन स्तर पर एक ही समस्या देखता रहता हूं: लाइन व्यस्त दिखती है, फिर भी उत्पादन कम रहता है। मशीनें चलती हैं. टीम सक्रिय रहती है. सामग्री चलती है. फिर एक छोटा सा बिंदु सब कुछ धीमा कर देता है। उस छिपी हुई अड़चन को पहली बार में पहचानना कठिन है। यह एक मैन्युअल जांच, एक धीमा कन्वेयर, एक पैकिंग चरण, एक अनुमोदन चरण, या एक मशीन हो सकती है जो किसी की अपेक्षा से अधिक मिनट खो देती है। लाइन एक बार में नहीं रुकती. यह छोटे-छोटे टुकड़ों में गति खो देता है, और वे छोटे-छोटे नुकसान जुड़ जाते हैं। मैंने इसे एक पैकेजिंग लाइन में देखा है जहां फिलिंग यूनिट ने अच्छा काम किया, लेबल स्टेशन चलता रहा, और समस्या हाथ निरीक्षण टेबल पर बैठी रही। प्रत्येक शिफ्ट में, टेबल पर एक छोटी सी कतार बन जाती थी। बाकी पंक्ति इंतजार कर रही थी. टीम को लगा कि मामला उल्टा है। यह नहीं था. एक स्टेशन ने पूरे प्रवाह को रोक लिया। मैं जो देखता हूं, उसकी शुरुआत उत्पाद के पूरे पथ से करता हूं। मैं देखता हूं कि कहां काम धीमा है. मैं जाँचता हूँ कि लोग कहाँ प्रतीक्षा करते हैं। मैं जांच करता हूं कि हिस्से कहां ढेर हो गए हैं। मैं जांच करता हूं कि गुणवत्ता जांच कहां एक ही काम दोहराती है। मैं जाँचता हूँ कि कोई मशीन अपनी सामान्य गति से कहाँ चलती है। मैं जाँचता हूँ कि कहाँ बदलावों में अपेक्षा से अधिक समय लगता है। एक अड़चन हमेशा टूटी हुई नहीं दिखती। कई बार ये सामान्य लगता है. वही इसे छिपा हुआ बनाता है। मेरे द्वारा उपयोग किए जाने वाले सामान्य संकेत - एक स्टेशन पर हमेशा एक छोटी कतार होती है - एक ऑपरेटर को पूरे दिन भागदौड़ महसूस होती है - एक मशीन अन्य की तुलना में अधिक छोटे स्टॉप दिखाती है - WIP एक क्षेत्र में निर्माण करता रहता है - ब्रेक, शिफ्ट परिवर्तन, या उत्पाद परिवर्तन के बाद आउटपुट गिरता है - लाइन केवल छोटी अवधि के लिए लक्ष्य गति तक पहुंचती है यदि मुझे इनमें से दो या अधिक संकेत दिखाई देते हैं, तो मैं गहराई से खुदाई करना शुरू कर देता हूं। आमतौर पर ड्रैग ए लाइन का कारण साधारण कारणों से आउटपुट खो सकता है। किसी कार्य में बहुत अधिक समय लग सकता है। किसी मशीन को अतिरिक्त सफाई या रीसेट समय की आवश्यकता हो सकती है। किसी टीम में स्पष्ट कार्य पद्धति का अभाव हो सकता है। एक लेआउट अतिरिक्त चलने के लिए मजबूर कर सकता है। सामग्री फ़ीड देर से आ सकती है. गुणवत्ता जांच मुख्य प्रवाह से बहुत दूर बैठ सकती है। एक छोटी सी समस्या एक बड़ी प्रक्रिया के अंदर बैठ सकती है। इसीलिए मैं एक त्वरित नज़र पर भरोसा नहीं करता। मैं लाइन पर समय बिताता हूं, ऑपरेटरों से बात करता हूं और कदम दर कदम काम का पालन करता हूं। मैं इसके माध्यम से कैसे काम करता हूं, मैं पूरी लाइन को मैप करता हूं। मैं प्रत्येक चरण का समय निर्धारित करता हूँ। मैं वास्तविक गति की तुलना लक्ष्य गति से करता हूँ। मैं हर उस जगह को चिन्हित करता हूँ जहाँ काम इंतज़ार करता है। मैं सामान्य विलंब को बार-बार होने वाले विलंब से अलग करता हूं। मैं मंच पर मौजूद लोगों से पूछता हूं कि वे हर दिन क्या देखते हैं। मैं एक समय में एक परिवर्तन का परीक्षण करता हूँ। वह आखिरी हिस्सा बहुत मायने रखता है. यदि मैं एक साथ बहुत सी चीजें बदलता हूं, तो मैं कारण और परिणाम के बीच का संबंध खो देता हूं। एक स्वच्छ परीक्षण मुझे स्पष्ट उत्तर देता है। एक वास्तविक उदाहरण, मैंने एक छोटी खाद्य पैक लाइन के साथ काम किया, जिसमें दैनिक उत्पादन नहीं हुआ, हालांकि हर मशीन ठीक दिख रही थी। टीम को लगा कि फिलर ही समस्या है। मैंने एक पूरा रन देखा। भराव स्थिर रहा. सील इकाई स्थिर रही. देरी हाथ से किए गए ट्रे-लोडिंग चरण के कारण हुई। ऑपरेटर को प्रत्येक ट्रे को मोड़ना, पहुंचाना, रखना और संरेखित करना था। प्रस्ताव छोटा लग रहा था. प्रभाव छोटा नहीं था. हमने टेबल की ऊंचाई बदल दी, ट्रे को करीब ले आए, और हाथ के रास्ते को समायोजित किया। कम वेटिंग में लाइन चली. कोई बड़ा पुनर्निर्माण नहीं. कोई कठिन बिक्री नहीं. बस एक बेहतर प्रवाह. मेरा मानना ​​है कि जो सबसे अच्छा काम करता है, मुझे सरल सुधार पसंद हैं जो लाइन में फिट बैठते हैं। स्पष्ट कार्य क्रम, छोटे पैदल रास्ते, उपकरणों और भागों तक आसान पहुंच, स्टेशनों पर बेहतर संतुलन, कम हैंड-ऑफ, बदलाव के लिए क्लीनर नियम, मजबूत प्रथम-पास गुणवत्ता, इनमें से प्रत्येक बड़े खर्च को मजबूर किए बिना ड्रैग को कम कर सकता है। मैं लोगों पर भी ध्यान देता हूं. एक अच्छा ऑपरेटर अक्सर जानता है कि किसी भी चार्ट को दिखाने से पहले लाइन कहां समय खोती है। जब मैं अच्छी तरह सुनता हूं, तो मुझे केवल संख्याओं से मिलने वाले उत्तरों की तुलना में बेहतर उत्तर मिलते हैं। मेरा विचार है कि एक उत्पादन लाइन एक बड़ी विफलता के कारण शायद ही कभी गति खो देती है। यह अक्सर एक छोटे से छिपे हुए बिंदु के कारण गति खो देता है जो अतिरिक्त समय मांगता रहता है। इसीलिए मैं सबसे बड़ी समस्या का पीछा पहले नहीं करता। मैं शांत व्यक्ति की तलाश करता हूं। शांत व्यक्ति अक्सर बाधा बनता है। जब मुझे यह मिल जाता है, तो मैं प्रवाह पर ध्यान केंद्रित करता हूं, शोर पर नहीं। मैं समाधान को सरल रखता हूं. मैं अगला रन देखता हूं। मैं फिर से मापता हूं। जब तक विलंब समाप्त नहीं हो जाता या स्पष्ट रूप से कम नहीं हो जाता तब तक मैं फर्श के करीब रहता हूं। यही वह हिस्सा है जिसे कई टीमें चूक जाती हैं। मुद्दा हमेशा वह मशीन नहीं है जो सबसे खराब दिखती है। मुद्दा वह कदम है जो बाकी सभी को धीमा कर देता है।

मैंने यही समस्या कई बार देखी है. उत्पादन के दौरान लाइन अच्छी तरह से चलती है, फिर अंत में सब कुछ धीमा हो जाता है। बक्से प्रतीक्षा करें. लेबल ढेर हो गए। पट्टियाँ जगह पर बैठती हैं। लाइन के अंत में एक छोटी सी देरी पूरे ऑपरेशन को रोक सकती है, और दबाव आमतौर पर वहीं दिखाई देता है जहां लोग इसे देख सकते हैं: छूटी हुई शिपिंग विंडो, अतिरिक्त श्रम, जल्दबाजी में जांच, और निराश टीमें। मैं अंत-पंक्ति को एक छोटे कदम के रूप में नहीं देखता हूं। मैं इसे उस बिंदु के रूप में मानता हूं जहां आउटपुट उपयोग योग्य व्यावसायिक मूल्य बन जाता है। यदि वह बिंदु धीमा हो जाता है, तो शेष प्रयास का भी महत्व खो जाता है। इसीलिए मैं इस बात पर पूरा ध्यान देता हूं कि उत्पाद के मुख्य प्रक्रिया से निकलने के बाद क्या होता है। मैं एक सरल प्रश्न से शुरू करता हूँ: प्रवाह कहाँ रुकता है? कई पौधों में, उत्तर पहचानना आसान है। एक फिलिंग लाइन पूरी गति से चल सकती है, जबकि पैकिंग में मैन्युअल काम का उपयोग होता है। एक परीक्षण स्टेशन अपने ऊपर की लाइन की तुलना में कम इकाइयों को संभाल सकता है। सेटअप या पुनः कार्य के लिए लेबलिंग क्षेत्र हर कुछ मिनटों में रुक सकता है। एक पैलेटाइज़िंग टीम तैयार मामलों की प्रतीक्षा कर सकती है क्योंकि कन्वेयर उन्हें असमान रूप से फ़ीड करता है। मैंने एक पेय संयंत्र में ऐसा होते देखा है। फिलिंग और कैपिंग अनुभाग पूरे दिन स्थिर रहा। मैनुअल कार्टन सीलिंग से मंदी आई। लाइन शांत होने पर तीन कर्मचारी डटे रहे। जब मांग बढ़ी, तो डिब्बों का अंत करीब आ गया। मूल प्रक्रिया में लाइन विफल नहीं हुई। यह अंतिम हैंडऑफ़ में विफल रहा। उस संयंत्र को पूर्ण पुनर्निर्माण की आवश्यकता नहीं थी। इसके लिए बेहतर एंड-ऑफ़-लाइन प्रवाह की आवश्यकता थी। यहां बताया गया है कि मैं इससे कैसे संपर्क करता हूं। मैं प्रक्रिया के अंतिम भाग का मानचित्रण करता हूँ। मैं मुख्य ऑपरेशन के बाद प्रत्येक हैंडऑफ़ को देखता हूं: पैक लेबल निरीक्षण सॉर्ट केस पैक सील स्टैक रैप शिप फिर मैं प्रत्येक चरण के लिए एक बात पूछता हूं: क्या यह चरण उसी गति से चलता है जिस गति से इसके पहले की रेखा चलती है? यदि उत्तर नहीं है, तो मैं कारण ढूँढ़ता हूँ। कभी-कभी मुद्दा श्रम का होता है। एक व्यक्ति चला जाता है. दूसरा व्यक्ति बाकियों की तुलना में धीमी गति से काम करता है। एक नए कर्मचारी को अधिक समर्थन की आवश्यकता होती है। कभी-कभी समस्या मशीन की गति की होती है। कन्वेयर बहुत छोटा है. कार्टन सीलर अक्सर बंद हो जाता है। प्रिंटर को बार-बार रीसेट की आवश्यकता होती है। कभी-कभी समस्या लेआउट की होती है। कार्यकर्ता बहुत दूर तक चलते हैं. सामग्री ग़लत जगह पर बैठती है. तैयार माल सीधे रास्ते के बजाय लूप में चलता है। इस तरह के छोटे-छोटे अंतराल बड़ी देरी पैदा करते हैं। मेरा अगला कदम इंतज़ार को कम करना है. मैं पंक्ति के अंतिम क्षेत्र को खिलाने में आसान और साफ़ करने में आसान बनाने का प्रयास करता हूँ। मैं सामग्रियों को उपयोग के स्थान के करीब रखता हूं। मैं अतिरिक्त हलचल हटाता हूं. मैं अच्छे प्रवाह को पुनः कार्य प्रवाह से अलग करता हूँ। मैं टीम को तैयार माल के लिए एक स्पष्ट स्थान, अस्वीकृत के लिए एक स्पष्ट स्थान और पैकिंग सामग्री के लिए एक स्पष्ट स्थान देता हूं। यह सरल लगता है. यह काम करता है क्योंकि लोग खोजने में कम समय और रास्ते पार करने में कम समय खर्च करते हैं। मैं संतुलन भी देखता हूं. एक पंक्ति तब सबसे अच्छा काम करती है जब प्रत्येक भाग अगले भाग का समर्थन कर सके। यदि एक स्टेशन बहुत धीमा है, तो पूरी लाइन को इसका एहसास होता है। यदि एक स्टेशन बहुत तेज़ है, तो उत्पाद ढेर हो जाता है और तनाव पैदा करता है। मैं प्रत्येक चरण की गति की तुलना वास्तविक आउटपुट से करना पसंद करता हूं, न कि कागज पर नियोजित आउटपुट से। कागज़ बहुत कुछ छिपा सकता है. मंजिल सच कहती है. एक अच्छा उदाहरण उस छोटे इलेक्ट्रॉनिक्स प्लांट से आया, जिसके साथ मैंने काम किया था। उनके पास एक स्थिर असेंबली लाइन थी, लेकिन लाइन के अंत में परीक्षण के कारण देरी हुई। परीक्षण बेंच में एक ऑपरेटर, एक स्कैनर और एक प्रिंटर था। जब लेबल प्रिंट करने में विफल रहे, तो ऑपरेटर ने लाइन रोक दी। जब स्कैनर धीरे-धीरे पढ़ता है, तो कार्टन ढेर हो जाते हैं। समाधान जटिल नहीं था. उन्होंने एक दूसरा स्कैन बिंदु जोड़ा, आपूर्ति को करीब ले जाया, और स्टेशन लेआउट को बदल दिया ताकि ऑपरेटर को कम मोड़ना और पहुंचना पड़े। लाइन को प्रबंधित करना आसान हो गया. टीम को तुरंत बदलाव महसूस हुआ. मैं दोहराई जाने वाली गलतियों पर भी नजर रखता हूँ। लाइन का धीमा अंत क्षेत्र अक्सर गुणवत्ता संबंधी समस्याओं को छिपा देता है। एक लेबल ग़लत जगह पर प्रिंट होता है. एक डिब्बा गलत तरीके से पैक किया गया है. एक सील कमजोर है. एक फूस बुरी तरह से व्यवस्थित है. प्रत्येक गलती एक छोटी सी देरी जोड़ती है, फिर देरी फैलती है। मैं उन मुद्दों को स्रोत के पास पकड़ना पसंद करता हूं। यदि वही त्रुटि दोबारा सामने आती है, तो मैं अकेले कार्यकर्ता को दोषी नहीं ठहराता। मैं पूछता हूं कि प्रक्रिया क्या अनुमति देती है। एक स्पष्ट कार्य पद्धति, सरल दृश्य संकेत और स्थिर सामग्री आपूर्ति उनमें से कई को बार-बार रोकने से रोक सकती है। मैं जिस चीज़ को सबसे अधिक महत्व देता हूँ वह है प्रवाह। गति अपने लिए नहीं। प्रवाह। जब एंड-ऑफ-लाइन अच्छी तरह से प्रवाहित होती है, तो पूरा ऑपरेशन हल्का महसूस होता है। लोग कम तनाव के साथ चलते हैं। पर्यवेक्षक समस्याओं का पीछा करने में कम समय व्यतीत करते हैं। अंतिम समय में कम बदलाव के साथ ऑर्डर निकल जाते हैं। मैं यही परिणाम चाहता हूँ। यदि मुझे एक व्यावहारिक नियम बताना हो, तो वह यह होगा: अंतिम चरण का निरीक्षण करने से पहले पूरी लाइन के धीमी होने की प्रतीक्षा न करें। लाइन के अंत क्षेत्र को जल्दी देखें। प्रतीक्षा को मापें. हैंडऑफ़ देखें. टीम की बात सुनो. लाइन अक्सर उस जगह फेल हो जाती है जहां लोगों को लगता है कि काम लगभग पूरा हो गया है। मैंने उस बात का सम्मान करना सीख लिया है।' जब मैं अंतिम चरण पर पहले चरण के समान ही ध्यान देता हूं, तो ऑपरेशन सुचारू रहता है, और टीम का दिन बेहतर होता है। इस तरह मैं अंत को वह स्थान बनने से रोकता हूं जहां सब कुछ धीमा हो जाता है। क्या आप उद्योग के रुझानों और समाधानों के बारे में अधिक जानने में रुचि रखते हैं? 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