मैन्युअल जांच से थक गए? हमारे एंड-ऑफ़-लाइन सिस्टम के साथ स्वचालित करें—22 घंटे/सप्ताह बचाता है

मैं व्यस्त उत्पादन लाइनों पर भी यही पैटर्न देखता था। मेरी टीम मैन्युअल जाँच के लिए लाइन रोकती थी, फिर लेबल, गिनती, सील, कोड और कार्टन की गुणवत्ता की पुष्टि करने के लिए फिर से रुकती थी। प्रत्येक चेक छोटा लग रहा था। उन्हें एक साथ रखो, और उन्होंने पाली खा ली। लोग थक गये. मिसेज फिसल गईं। आखिरी स्टेशन वह स्थान बन गया जहां तनाव रहता था। इसीलिए मैं एंड-ऑफ-लाइन ऑटोमेशन की परवाह करता हूं। मैं इसे किसी फैंसी ऐड-ऑन के रूप में नहीं देखता। मैं इसे लोगों पर से दबाव हटाने, बार-बार जांच कम करने और प्रयास की कम बर्बादी के साथ लाइन को चालू रखने का एक व्यावहारिक तरीका मानता हूं। कुछ तर्ज पर, समय की बचत प्रति सप्ताह 22 घंटे के करीब हो सकती है। वह संख्या लाइन, उत्पाद और काम की स्थापना के तरीके पर निर्भर करती है, इसलिए मैं इसे एक उपयोगी लक्ष्य मानता हूं, कोई वादा नहीं। मैं आमतौर पर सबसे पहले जो समाधान करता हूं वह है मैन्युअल जांच की छिपी हुई लागत। फोकस हटने से पहले एक व्यक्ति केवल इतना ही निरीक्षण कर सकता है। यदि शिफ्ट लंबी है, तो आखिरी कार्टन पर पहले वाले की तुलना में कम ध्यान दिया जाता है। मैंने एक साधारण लेबल मिक्स-अप को दृश्य जांच में पास होते देखा है क्योंकि ऑपरेटर एक साथ पांच अन्य छोटे कार्यों को संभाल रहा था। मैंने कार्टन सील का मामला भी बहुत देर से देखा है, जब एक पूरा बैच पहले ही पैक करके ले जाया जा चुका था। इस तरह की बर्बादी केवल श्रम के घंटों के बारे में नहीं है। यह गुणवत्ता, पुनः कार्य, शिपिंग में देरी और टीम मूड को भी प्रभावित करता है। लोगों को ऐसा लगने लगता है कि वे हमेशा नियंत्रण रेखा का पीछा करने के बजाय उसका पीछा कर रहे हैं। एंड-ऑफ-लाइन ऑटोमेशन मुझे उस चक्र को तोड़ने में मदद करता है। एक अच्छा सेटअप इस तरह के कार्यों को संभाल सकता है: - कार्टन गिनती सत्यापन - लेबल रीडिंग और कोड जांच - सील या टेप निरीक्षण - वजन जांच - अस्वीकार हैंडलिंग - पैलेट पैटर्न नियंत्रण - ट्रेसबिलिटी के लिए डेटा रिकॉर्डिंग जब ये नौकरियां जुड़ी होती हैं, तो लाइन को प्रबंधित करना आसान हो जाता है। मेरी टीम बार-बार हाथ की जाँच पर कम ऊर्जा और वास्तविक समस्याओं पर अधिक ऊर्जा खर्च करती है। मैं इसके बारे में तीन सरल चरणों में सोचना पसंद करता हूं। मैं दर्द बिंदुओं को मैप करता हूं। मैं देखता हूं कि कहां देरी होती है, कहां गलतियां दोहराई जाती हैं और कहां लोगों को सबसे ज्यादा ध्यान देने की जरूरत है। एक पैकेजिंग लाइन पर जिसकी मैंने समीक्षा की, सबसे बड़ा मुद्दा मशीन की गति नहीं थी। यह पंक्ति के अंत के पास निरंतर स्टॉप-स्टार्ट पैटर्न था। कर्मचारी एक ही चीज को बार-बार चेक कर रहे थे। मैं स्वचालन को कार्य से मेल खाता हूँ। मैं एक ही बार में सब कुछ स्वचालित करने का प्रयास नहीं करता। मैं उन कदमों से शुरुआत करता हूँ जिनमें सबसे अधिक समय लगता है या जो सबसे अधिक गलतियाँ करते हैं। कुछ पंक्तियों के लिए, इसका अर्थ दृष्टि निरीक्षण है। दूसरों के लिए, इसका मतलब एक अस्वीकार प्रणाली या एक बेहतर कार्टन नियंत्रण सेटअप है। मुद्दा यह है कि उस काम को हटा दिया जाए जिसमें इंसानी हाथों की जरूरत नहीं है। मैं प्रक्रिया को उपयोग में आसान रखता हूं। यदि सिस्टम को समझना कठिन है, तो लोग इससे बचते हैं। यदि अलर्ट शोर वाले हैं, तो वे उन्हें अनदेखा कर देते हैं। यदि स्क्रीन अस्पष्ट है, तो वे अनुमान लगाते हैं। मैं चाहता हूं कि सेटअप इतना सरल हो कि टीम केवल डेमो के दौरान ही नहीं, बल्कि व्यस्त दिन में भी उस पर भरोसा करे। एक वास्तविक उदाहरण इसे चित्रित करना आसान बनाता है। मैंने एक पैकेजिंग टीम के साथ काम किया जो प्रत्येक शिफ्ट का एक बड़ा हिस्सा अंत-पंक्ति जांच पर खर्च कर रही थी। ऑपरेटर आँख से कोड की जाँच कर रहे थे, कार्टन की गिनती की पुष्टि कर रहे थे, और शिपिंग से पहले छोटी गलतियों को सुधार रहे थे। स्वचालित निरीक्षण और अधिक प्रत्यक्ष अस्वीकृति प्रक्रिया जोड़ने के बाद, लाइन का प्रबंधन करना आसान हो गया। टीम गायब नहीं हुई. उनकी नौकरी बदल गयी. उन्होंने बार-बार जांच पर कम समय और प्रवाह नियंत्रण और समस्या प्रबंधन पर अधिक समय बिताया। यही वह हिस्सा है जो मुझे सबसे ज्यादा पसंद है। स्वचालन को फर्श पर मौजूद लोगों का समर्थन करना चाहिए, न कि उन्हें एक तरफ धकेलना चाहिए। जब इसे अच्छी तरह से स्थापित किया जाता है, तो टीम को अधिक काम का बोझ मिलता है। लाइन को कम टालने योग्य स्टॉप मिलते हैं। प्रबंधक को बेहतर दृश्यता मिलती है. ग्राहक को अधिक सुसंगत आउटपुट मिलता है। मैं लोगों से यह भी कहता हूं कि वे छोटे-मोटे फायदों पर नजर रखें। प्रत्येक कार्टन पर बचाए गए कुछ सेकंड अधिक नहीं लग सकते हैं। पूरी पारी में, यह बढ़ता जाता है। कम मैन्युअल जांच का मतलब हाथ की कम थकान, कम छूटे हुए विवरण और पंक्ति के अंत में कम दबाव है। ये शांत लाभ हैं, लेकिन ये मायने रखते हैं। यदि मैं आज किसी पंक्ति की समीक्षा कर रहा होता, तो मैं ये प्रश्न पूछता: - कौन सी जाँचें बार-बार होती हैं? - गलतियाँ सबसे अधिक कहाँ दिखाई देती हैं? - कौन सा कार्य ऑपरेटर का सबसे अधिक ध्यान आकर्षित करता है? - एक मशीन किसी व्यक्ति की तुलना में अधिक तेजी से और अधिक स्थिरता से क्या जांच कर सकती है? - लाइन का कौन सा हिस्सा शिपिंग से पहले सबसे अधिक देरी का कारण बनता है? वे उत्तर आमतौर पर सबसे अच्छी शुरुआत की ओर इशारा करते हैं। मैं एंड-ऑफ़-लाइन स्वचालन को हर समस्या के इलाज के रूप में नहीं देखता। मैं इसे एक मजबूत कदम के रूप में देखता हूं जब मैन्युअल जांच से टीम की गति धीमी हो रही है। यदि लक्ष्य कम बर्बादी, स्थिर आउटपुट और पंक्ति के अंत में अधिक नियंत्रण है, तो यह उन पहले क्षेत्रों में से एक है जिन पर मैं गौर करूंगा।

मैं जानता हूं कि जब लाइन चलती रहती है और निरीक्षण में अभी भी बहुत समय लगता है तो कितना दबाव आता है। मैं इसे पैकिंग रूम, बोतल लाइन, कार्टन लाइन और पार्ट्स लाइन में देखता हूं। टीमें हाथ से लेबल की जांच करती हैं, नमूनों के लिए रुकती हैं और बार-बार उसी बैच में वापस जाती हैं। एक छोटी सी खराबी से काम छूट सकता है। एक साफ़ बैच अभी भी रुका रह सकता है। यही कारण है कि मैं अंत-पंक्ति निरीक्षण प्रणाली को एक व्यावहारिक सुधार के रूप में देखता हूं। उत्पाद पैक होने के बाद और शिपिंग के लिए रवाना होने से पहले, मैं चेक प्वाइंट को लाइन के अंत में रखता हूं। सिस्टम प्रत्येक आइटम की नियमित रूप से समीक्षा करता है, इसलिए मेरी टीम को अनुमान लगाने या जल्दबाज़ी में की गई जांच पर निर्भर रहने की ज़रूरत नहीं है। मेरा लक्ष्य सरल है. मैं कम स्टॉप, कम मैन्युअल जाँच और मंजिल से निकलने वाली चीज़ों का स्पष्ट दृश्य चाहता हूँ। एक अच्छा एंड-ऑफ-लाइन सिस्टम मुझे चीजों की जांच करने में मदद करता है जैसे: - लेबल स्थिति - प्रिंट कोड गुणवत्ता - सील मुद्दे - कार्टन आकार - गायब हिस्से - पैकेज क्षति मुझे यह सेटअप पसंद है क्योंकि यह निरीक्षण चरण को एक ही स्थान पर रखता है। मेरे संचालकों को आगे-पीछे चलने की जरूरत नहीं है। मेरे पर्यवेक्षकों को ढेरों को हाथ से छांटने की आवश्यकता नहीं है। लाइन को प्रबंधित करना आसान रहता है। इस प्रक्रिया के बारे में मैं आमतौर पर इस तरह सोचता हूं: चरण 1 तैयार उत्पाद निरीक्षण बिंदु तक पहुंचता है। चरण 2 कैमरे या सेंसर निर्धारित नियमों के विरुद्ध आइटम की जांच करते हैं। चरण 3 यदि सिस्टम को कोई दोष मिलता है, तो अस्वीकार इकाई उस वस्तु को अच्छे प्रवाह से हटा देती है। चरण 4 मैं स्क्रीन या रिपोर्ट की समीक्षा करता हूं और देखता हूं कि कौन सी खराबी सबसे अधिक बार दिखाई देती है। वह सरल प्रवाह मुझे बेहतर नियंत्रण देता है। मैं बार-बार आने वाली समस्याओं का शीघ्र पता लगा सकता हूँ। मैं देख सकता हूँ कि क्या लेबल प्रिंटर अपनी जगह से हट जाता है या सील हेड पर ध्यान देने की ज़रूरत है। मैं ऐसे रिकॉर्ड भी रख सकता हूं जो मुझे अनुमानों के बजाय तथ्यों का उपयोग करके अपनी टीम के साथ बात करने में मदद करते हैं। मैंने एक बार एक छोटी खाद्य पैक लाइन को मिश्रित कार्टन आकार और ढीली सील के साथ संघर्ष करते देखा। टीम ने मैन्युअल जांच का उपयोग किया और फिर भी शिपमेंट से पहले बक्से को दोबारा खोलना पड़ा। एंड-ऑफ़-लाइन निरीक्षण प्रणाली जोड़ने के बाद, उनके पास एक साफ़ हैंडऑफ़ बिंदु था। लाइन सही नहीं हुई, फिर भी निरीक्षण चरण को प्रबंधित करना आसान हो गया, और टीम ने समान समस्याओं को दो बार ठीक करने में कम प्रयास खर्च किया। मुझे बोतल के पौधे में भी यही पैटर्न दिखाई देता है। चालक दल हाथ से कैप, लेबल और दिनांक कोड की जांच कर सकता है, फिर कुछ दिखने पर इकाइयों को पैलेट से खींच सकता है। वह प्रयास बर्बाद करता है. पंक्ति के अंत में एक प्रणाली टीम को निरीक्षण और अस्वीकार करने के लिए एक स्पष्ट स्थान देती है। मुझे यह भी पसंद है कि सिस्टम बेहतर गुणवत्ता वाली आदतों का समर्थन करता है। यह मुझे प्रक्रिया को स्थिर रखने में मदद करता है, और यह मेरे कर्मचारियों को पालन करने के लिए एक स्पष्ट नियम देता है। यह तब मायने रखता है जब अलग-अलग बदलाव एक ही उत्पाद को संभालते हैं। यह निरीक्षण मानक को लाइन के पार और भी अधिक बनाए रखता है। यदि मैं निरीक्षण चक्रों में कटौती करना चाहता हूं और लाइन को कम तनाव के साथ चालू रखना चाहता हूं, तो मैं उत्पाद, दोष सूची और लाइन के लेआउट से शुरुआत करता हूं। वहां से, मैं निरीक्षण बिंदु का उत्पाद प्रवाह से मिलान करता हूं। यह आम तौर पर दैनिक उत्पादन में अंतिम गुणवत्ता नियंत्रण कार्य करने का सबसे साफ तरीका है।

मैं अपने दिन का अधिकांश समय मैन्युअल जांच में बिताता था। मैं वही फ़ाइलें बार-बार खोलूंगा। मैं रिकॉर्डों की हाथ से तुलना करूँगा, छूटे हुए फ़ील्ड की तलाश करूँगा, और छोटी-छोटी त्रुटियाँ जो बार-बार आ रही थीं, उन्हें ठीक करूँगा। काम में व्यस्तता महसूस हुई, लेकिन इससे बिजनेस आगे नहीं बढ़ पाया। जिन टीमों के साथ मैंने काम किया उनमें मैंने वही पैटर्न देखा: लंबी चेकलिस्ट, धीमी समीक्षा चक्र, और मानवीय गलतियाँ जो गति भारी होने पर आसानी से छूट जाती थीं। इसीलिए मैं स्वचालन की ओर बढ़ा। जब मैं नियमित जांच को स्वचालित करता हूं, तो मैं अपना ध्यान उस काम पर केंद्रित रखता हूं जिसके लिए निर्णय की आवश्यकता होती है। मैं लोगों की जगह नहीं लेता. मैं लोगों को सोचने, प्रतिक्रिया देने और कार्य करने के लिए बेहतर स्थान देता हूं। एक सरल स्क्रिप्ट, एक नियम-आधारित वर्कफ़्लो, या एक उपकरण जो समस्याओं को शीघ्र चिह्नित करता है, पूरे दिन को बदल सकता है। मुझे एक छोटे से ऑनलाइन स्टोर की मदद करना याद है जो हर नए ऑर्डर की समीक्षा हाथ से करता था। एक स्टाफ सदस्य ने भुगतान की स्थिति की जाँच की। एक और जाँचा गया पता डेटा। एक तीसरे व्यक्ति ने डुप्लिकेट प्रविष्टियों की तलाश की। इस प्रक्रिया में बहुत अधिक प्रयास करना पड़ा, और पते में एक टाइपो त्रुटि डिलीवरी को धीमा कर सकती है। भुगतान की स्थिति, पता प्रारूप और डुप्लिकेट ऑर्डर के लिए स्वचालित जांच स्थापित करने के बाद, टीम ने कम तनाव के साथ उसी प्रवाह को संभाला। वे अभी भी विशेष मामलों की समीक्षा करते थे, लेकिन अब उन्हें एक-एक करके प्रत्येक पंक्ति की सुरक्षा नहीं करनी पड़ती थी। यदि आप मैन्युअल जांच से दूर जाना चाहते हैं, तो मैं आमतौर पर एक सरल रास्ता सुझाता हूं: - बार-बार किए जाने वाले कार्य को ढूंढें मैं ऐसे काम की तलाश करता हूं जो हर दिन एक ही पैटर्न का पालन करता हो। - उन त्रुटि बिंदुओं को चिह्नित करें जिन्हें मैंने नोट किया है कि गलतियाँ सबसे अधिक बार होती हैं, जैसे गुम डेटा, गलत स्थिति, या डुप्लिकेट प्रविष्टियाँ। - एक स्पष्ट नियम निर्धारित करें मैं नियम को पढ़ने में आसान रखता हूं ताकि सिस्टम को पता हो कि क्या जांचना है। - एक छोटे समूह पर परीक्षण मैं एक प्रक्रिया से शुरू करता हूं, परिणाम देखता हूं, और जरूरत पड़ने पर नियम समायोजित करता हूं। - किनारे के मामलों के लिए एक मानवीय समीक्षा कदम रखें मैं अभी भी असामान्य मामलों की जांच स्वयं करता हूं, क्योंकि हर मुद्दा एक साधारण नियम पर फिट नहीं बैठता है। यह दृष्टिकोण अच्छा काम करता है क्योंकि यह मुझे संरचना देता है। मुझे यह अंदाज़ा लगाने की ज़रूरत नहीं है कि समस्या कहां है. मैं इसे देख सकता हूं, इसे ट्रैक कर सकता हूं और इसके चारों ओर एक जांच बना सकता हूं। मुझे स्वचालन भी पसंद है क्योंकि यह निरंतरता में मदद करता है। मैन्युअल जाँच ऊर्जा, मनोदशा और ध्यान पर निर्भर करती है। कुछ दिन मैं सब कुछ पकड़ लेता हूँ। कभी-कभी मुझे एक छोटी सी बात याद आ जाती है। कोई भी सिस्टम ऐसे ही थकता नहीं है. यह हर बार एक ही नियम का पालन करता है, और जब एक ही कार्य बार-बार दोहराया जाता है तो उस तरह की स्थिरता मायने रखती है। सबसे अच्छी बात यह है कि मैं छोटी शुरुआत कर सकता हूं। मुझे पहले दिन बहुत बड़े सेटअप की आवश्यकता नहीं है। मैं एक रिपोर्ट, एक फॉर्म, या एक अनुमोदन पथ से शुरुआत कर सकता हूं। जब मैं देखता हूं कि समय बच गया है और गलतियां कम हो गई हैं, तो मैं वहां से विस्तार कर सकता हूं। आमतौर पर इसी तरह मैं प्रक्रिया में विश्वास पैदा करता हूं। पहले छोटा सबूत. बाद में व्यापक उपयोग। मेरा विचार सरल है: यदि कोई चेक बार-बार दोहराया जाता है और एक स्पष्ट नियम का पालन करता है, तो उसे लंबे समय तक मैन्युअल नहीं रहना चाहिए। मैं उस काम के बजाय बिक्री, सेवा, योजना और समस्या समाधान पर अपनी ऊर्जा खर्च करना पसंद करूंगा जिसे एक सिस्टम कम प्रयास से संभाल सकता है। मैन्युअल जांच अपनी जगह है. वे तब मायने रखते हैं जब कोई मामला असामान्य हो या जब निर्णय की आवश्यकता हो। फिर भी नियमित काम के लिए, मैं स्वचालन चुनता हूं। इससे मेरी प्रक्रिया साफ-सुथरी रहती है, मेरी टीम पर काम का बोझ कम रहता है और मेरे दिन को प्रबंधित करना आसान हो जाता है।

मुझे कई पैकेजिंग लाइनों में एक ही समस्या दिखाई देती है: उत्पाद ठीक है, शिफ्ट व्यस्त है, फिर भी अंत में त्रुटियाँ दिखाई देती रहती हैं। मामले ग़लत जगह पर अटक जाते हैं. लेबल पैलेट से मेल नहीं खाते. लपेटा हुआ भार असमान दिखता है। लोग एक स्टेशन से दूसरे स्टेशन की ओर भागते हैं और लाइन लय खो देती है। जब ऐसा होता है, तो मुझे नहीं लगता कि मुद्दा केवल श्रम है। मुझे लगता है कि लाइन में एक ठोस एंड-ऑफ़-लाइन प्रणाली का अभाव है। यह लाइन का वह हिस्सा है जहां तैयार माल की जांच की जाती है, पैक किया जाता है, स्टैक किया जाता है, लपेटा जाता है और कम मैन्युअल हैंडलिंग के साथ भेजा जाता है। जब मैं इस सेटअप का निर्माण या समीक्षा करता हूं, तो मैं एक लक्ष्य पर ध्यान केंद्रित करता हूं: उत्पादन के अंतिम चरण को शांत, स्थिर और प्रबंधन में आसान महसूस कराना। मैं आमतौर पर क्या हल करना चाहता हूं - लाइन के अंत में बहुत अधिक हैंडवर्क - शिपिंग से पहले मिस्ड चेक - अस्थिर पैलेट लोड - धीमी पैलेट ट्रांसफर - उत्पाद, कार्टन और लेबल के बीच मिश्रण - पुन: कार्य जो लोगों को अन्य कार्यों से दूर ले जाता है मैंने इसे स्नैक पैकेजिंग प्लांट में देखा है। फिलिंग और सीलिंग के दौरान लाइन अच्छी तरह से चली, फिर भी टीम अंत में समय गंवाती रही। एक कार्यकर्ता ने डिब्बों को ढेर कर दिया, दूसरे ने लेबल की जाँच की, दूसरे ने पैलेटों को हटा दिया, और चौथे ने रैप मुद्दों को ठीक किया। काम कभी नहीं रुका, लेकिन प्रवाह भी कभी सुचारू नहीं लगा। उनके द्वारा एक बेहतर एंड-ऑफ़-लाइन प्रणाली जोड़ने के बाद, कार्य विभाजन अधिक स्पष्ट हो गया। डिब्बों को केस पैकिंग में ले जाया गया, पैलेट्स को एक निर्धारित पैटर्न के साथ बनाया गया, लेबल को सही बिंदु पर जांचा गया, और स्ट्रेच रैपिंग एक निश्चित प्रक्रिया का हिस्सा बन गई। कमरा अभी भी व्यस्त था, लेकिन काम अधिक व्यवस्थित दिख रहा था। लोगों ने उन्हीं गलतियों को सुधारने में कम समय बिताया। जब मैं एंड-ऑफ-लाइन सिस्टम की योजना बनाता हूं तो मैं क्या देखता हूं 1. उत्पाद प्रवाह मैं यह ट्रैक करके शुरू करता हूं कि उत्पाद मुख्य पैकेजिंग मशीन से कैसे निकलते हैं। यदि कार्टन असमान रूप से चलते हैं, तो बाकी लाइन प्रभावित होती है। एक स्थिर हैंडऑफ़ लोगों की सोच से कहीं अधिक मायने रखता है। 2. केस पैकिंग मैं जांचता हूं कि केस पैकर उत्पाद के आकार, केस शैली और लाइन गति से मेल खाता है या नहीं। यहां एक कमजोर मिलान जाम, ढीले केस और अतिरिक्त मैन्युअल स्पर्श पैदा कर सकता है। 3. पैलेटाइजिंग मैं पैलेट पैटर्न, लोड ऊंचाई और उत्पाद वजन पर पूरा ध्यान देता हूं। एक अच्छा पैलेटाइज़िंग सेटअप भार को सीधा रखने और ले जाने में आसान बनाने में मदद करता है। 4. लपेटना और सुरक्षित करना मैं एक रैपिंग चरण पसंद करता हूं जो प्रक्रिया को धीमा किए बिना लोड को स्थिर रखता है। लक्ष्य सरल है: फूस को भंडारण या परिवहन के लिए तैयार लाइन छोड़नी चाहिए। 5. निरीक्षण और लेबल जांच मैं हमेशा पैलेट क्षेत्र छोड़ने से पहले एक स्पष्ट जांच बिंदु चाहता हूं। बारकोड स्कैन, लेबल मिलान, या साधारण दृष्टि जांच बाद में बहुत सारी परेशानी से बचा सकती है। 6. स्थान और गति मैं देखता हूं कि श्रमिक और उपकरण लाइन के चारों ओर कैसे घूमते हैं। यदि क्षेत्र में भीड़भाड़ महसूस होती है, तो देरी तेजी से बढ़ती है। एक साफ़-सुथरा लेआउट अक्सर लोगों की अपेक्षा से अधिक लाभ लाता है। मुझे यह सेटअप क्यों पसंद है मुझे एक एंड-ऑफ़-लाइन सिस्टम पसंद है क्योंकि यह मुझे एक व्यस्त समापन बिंदु को नियंत्रित प्रक्रिया में बदलने में मदद करता है। इससे लोगों की ज़रूरत ख़त्म नहीं होती. यह लोगों को काम करने का बेहतर तरीका देता है। एक छोटी टीम के लिए, इसका मतलब कम बार-बार उठाना और कम तनाव हो सकता है। एक बड़े संयंत्र के लिए, इसका मतलब स्पष्ट हैंडऑफ़, आसान ट्रैकिंग और कम शिपिंग समस्याएं हो सकती हैं। मैंने दोनों मामले देखे हैं. ज़रूरतें अलग-अलग होती हैं, फिर भी पैटर्न एक ही रहता है: एक बार जब पंक्ति का अंत अधिक सुसंगत हो जाता है, तो पूरे संयंत्र को चलाना आसान लगता है। दुकान के फर्श से एक सरल उदाहरण एक सौंदर्य प्रसाधन संयंत्र में मैं गया था, वहां एक समस्या थी जो बार-बार आ रही थी। बक्से पैकिंग में सही लग रहे थे, फिर भी कुछ पैलेट मिश्रित लेबल के साथ गोदाम में पहुंचे। वेयरहाउस टीम को रोकना, छांटना और त्रुटि की रिपोर्ट करनी पड़ी। इससे समय बर्बाद हुआ और तनाव पैदा हुआ। फिक्स एक भी मशीन नहीं थी. यह एक बेहतर एंड-ऑफ़-लाइन सेटअप था। उन्होंने पैलेटाइज़िंग से पहले एक लेबल जांच जोड़ी, एक निश्चित पैलेट पैटर्न सेट किया, और एक स्पष्ट रैप स्टेशन का उपयोग किया। टीम ने फर्श को भी चिह्नित किया ताकि फूस की आवाजाही एक ही रास्ते पर रहे। शुरुआत में यह बदलाव छोटा लग रहा था। परिणामस्वरुप दैनिक कार्य में काफी सफाई महसूस हुई। मैं आमतौर पर ग्राहकों से क्या कहता हूं यदि आपकी लाइन अंत में कड़ी मेहनत करती रहती है, तो केवल यह न पूछें, "क्या हम इसे तेजी से आगे बढ़ा सकते हैं?" ये प्रश्न पूछें: - उत्पाद कहां नियंत्रण खो देता है? - कौन सा चरण सबसे अधिक पुनर्कार्य का कारण बनता है? - कौन सा कार्य एक व्यक्ति पर बहुत अधिक निर्भर करता है? - कहां गलतियां देर से पकड़ में आती हैं? - पंक्ति के किस भाग को बेहतर हैंडऑफ़ की आवश्यकता है? जब मैं उन प्रश्नों का उत्तर देता हूं, तो डिज़ाइन का विकल्प स्पष्ट हो जाता है। मेरा विचार सरल है एक अच्छी एंड-ऑफ़-लाइन प्रणाली लाइन को व्यस्त दिखाने के बारे में नहीं है। यह अंतिम चरण को विश्वसनीय महसूस कराने के बारे में है। मैं उत्पादों के लाइन छोड़ने से पहले कम मैन्युअल सुधार, स्वच्छ प्रवाह और बेहतर जाँच चाहता हूँ। यदि मुझे एक वाक्य में मूल्य का वर्णन करना हो, तो मैं यह कहूंगा: अंत में अधिक सटीकता, टीम के लिए कम काम, और उत्पादन से शिपिंग तक एक आसान रास्ता। पैकेजिंग फ्लोर पर मैं इस तरह के बदलाव पर भरोसा करता हूं।

मैं सोचता था कि लाइन जाँच बस एक नियमित कार्य था। लाइन पर चलें, बक्सों पर टिक करें, आगे बढ़ें। फिर मैंने देखा कि एक शिफ्ट में लगभग एक घंटा बर्बाद हो गया क्योंकि तीन लोगों ने एक ही स्टेशन की जांच की, एक मुद्दे को दो बार लिखा गया, और एक छोटी सी गलती अगले हैंडऑफ़ तक नोटबुक में पड़ी रही। लाइन चलती रही, लेकिन उसके आसपास काम बढ़ता गया। यही कारण है कि मैं बेहतर लाइन जांच की परवाह करता हूं। मैं एक ऐसी प्रक्रिया चाहता हूं जो मुझे समस्याओं का तेजी से पता लगाने, रिकॉर्ड साफ रखने और बार-बार काम करने से बचने में मदद करे। मुझे ऐसी चेकलिस्ट नहीं चाहिए जो भारी लगे। मुझे वह चाहिए जो बदलाव के अनुकूल हो। मेरे लिए जो बदलाव आया वह अधिक प्रयास नहीं था। यह बेहतर संरचना थी. मैं उन कुछ जांचों से शुरुआत करता हूं जो सबसे ज्यादा मायने रखती हैं। मैं सूची इतनी छोटी रखता हूं कि कोई व्यक्ति बिना हड़बड़ी के इसे पूरा कर सके। मैं प्रत्येक चेक का स्पष्ट कारण से मिलान करता हूँ। यदि कोई चेक गुणवत्ता, सुरक्षा या अपटाइम में मदद नहीं करता है, तो मैं सवाल करता हूं कि ऐसा क्यों है। फिर मैं एक साझा प्रारूप का उपयोग करता हूं। जब हर शिफ्ट अलग-अलग तरीके से नोट्स लिखती है, तो मैं यह अनुमान लगाने में अतिरिक्त समय खर्च करता हूं कि क्या हुआ। एक सरल साझा फ़ॉर्म इसका समाधान करता है। लघु क्षेत्र. लेबल साफ़ करें. मुद्दों के लिए एक जगह. की गई कार्रवाई के लिए एक स्थान. मैंने चेक को भी लाइन के करीब ले जाया। मैंने सब कुछ रिकॉर्ड करने के लिए शिफ्ट ख़त्म होने तक इंतज़ार करना बंद कर दिया। यदि मुझे कोई ढीला गार्ड, लो लेबल रोल, या कोई सेंसर दिखाई देता है जिसे सफाई की आवश्यकता है, तो मैं इसे तुरंत नोट कर लेता हूं। वह छोटी सी आदत बाद में आगे-पीछे हो जाती है। एक पेपर नोटबुक काम कर सकती है। तो एक टैबलेट या फोन बन सकता है। जो मायने रखता है वह गति और स्पष्टता है। मैं चाहता हूं कि चेक करने वाला व्यक्ति लाइन पर समय बिताए, न कि एक ही नोट को तीन बार दोबारा लिखने में। यहां वह हिस्सा है जो कई टीमें चूक जाती हैं। एक अच्छी लाइन जांच का मतलब केवल समस्याएं ढूंढ़ना नहीं है। यह स्पॉटिंग पैटर्न के बारे में भी है। यदि वही स्टेशन सोमवार और फिर बुधवार को विफल हो जाता है, तो मैं इसे आकस्मिक चूक नहीं मानता। मैं किसी घिसे-पिटे हिस्से, किसी प्रशिक्षण अंतराल या ऐसे कदम की तलाश करता हूं जिसे चूकना बहुत आसान हो। यहीं से समय की बचत बढ़ने लगती है। मैं एक ही समस्या को बार-बार हल करना बंद कर देता हूं। एक उदाहरण मेरे साथ रहता है. जिस स्नैक पैकेजिंग टीम के साथ मैंने काम किया, उसके पास एक दैनिक चेक शीट थी जिसे पूरा करने में काफी समय लगता था। ऑपरेटर एक ही डेटा को दो जगहों पर दर्ज कर रहे थे। पर्यवेक्षक नोट्स को एक अलग रिपोर्ट में पुनः टाइप कर रहे थे। जाँच तो हो रही थी, लेकिन उनके पीछे का काम धीमा था। हमने फॉर्म को उन वस्तुओं तक सीमित कर दिया, जिनसे वास्तव में बदलाव में मदद मिली। हमने समान चेकों को एक साथ समूहीकृत किया। हमने दोषों के लिए एक सरल फोटो फ़ील्ड जोड़ा है। हम प्रत्येक पंक्ति के लिए एक समीक्षा बिंदु निर्धारित करते हैं। परिणाम जादू नहीं था. यह व्यावहारिक था. लोगों ने चेक तेजी से पूरे किये। नोट्स पढ़ना आसान था. पर्यवेक्षकों ने गुम विवरणों का पीछा करने में कम समय बिताया। टीम के पास लाइन के लिए ही अधिक समय था। मेरा अपना नियम सरल है: यदि कोई चेक किसी निर्णय को नहीं बदलता है, तो संभवतः उस पर दोबारा गौर करने की आवश्यकता है। वह नियम मुझे ईमानदार रखता है। यह मुझे व्यस्त कार्य जोड़ने से रोकता है सिर्फ इसलिए क्योंकि यह सुरक्षित लगता है। इससे मुझे नए कर्मचारियों को प्रक्रिया समझाने में भी मदद मिलती है। जब लोग समझते हैं कि चेक क्यों मौजूद है, तो वे इसे अधिक सावधानी से करते हैं। यदि मैं फिर से शुरू कर रहा होता, तो मैं इस प्रवाह का पालन करता: - लाइन को मैप करें - गुणवत्ता और सुरक्षा की रक्षा करने वाले चेक को चिह्नित करें - दोहराव हटाएं - नोट्स के लिए एक स्पष्ट प्रारूप का उपयोग करें - मुद्दों को तुरंत रिकॉर्ड करें - प्रत्येक सप्ताह समान समस्या पैटर्न की समीक्षा करें - दैनिक उपयोग के लिए चेकलिस्ट को पर्याप्त छोटा रखें स्मार्ट लाइन चेक को बड़े ओवरहाल की आवश्यकता नहीं है। उन्हें स्पष्ट कदमों, स्थिर आदतों और एक ऐसे प्रारूप की आवश्यकता है जिसका उपयोग लोग बिना धीमे हुए कर सकें। मैं अब इसी की तलाश कर रहा हूं। कम अनुमान लगाना. कम पुनर्लेखन. कम छूटे हुए विवरण। उस कार्य के लिए अधिक समय जिससे लाइन चलती रहती है। हम आपकी पूछताछ का स्वागत करते हैं: cs-conveyor@wxcsjm.com/WhatsApp +8618921137719।

माइकल टर्नर 2023 आधुनिक पैकेजिंग में लाइन ऑटोमेशन का अंत सारा कोलिन्स 2022 पैकेजिंग लाइनों पर मैनुअल निरीक्षण समय को कम करना डेविड चेन 2024 तेज उत्पादन प्रवाह के लिए स्मार्ट लाइन जांच एमिली वॉटसन 2021 उत्पादन लाइन के अंत में गुणवत्ता नियंत्रण जोनाथन रीड 2020 कार्टन और लेबल निरीक्षण के लिए व्यावहारिक विजन सिस्टम लौरा बेनेट 2023 पैकेजिंग संचालन को सुव्यवस्थित करना स्वचालित सत्यापन के साथ